22일 울산광역시 북구 효문동에 있는 대흥공업 공장. 쌀쌀한 바깥 날씨와는 달리 공장 내부로 들어가는 순간 공장 가동 소리와 각종 기계음 등으로 후끈한 열기가 느껴졌다. 특히 로봇 기계들이 각종 자동차부품을 옮기고 조립하며 움직이고 있는 모습이 기존 공장과는 색다른 모습으로 다가왔다.
| 공장 내 로봇 기계들의 작업 모습. |
기계 앞에 설치된 모니터 화면은 오늘의 계획량 760개 가운데 생산량 186개, 달성률 24％라는 수치를 실시간으로 알려주고 있었다. 생산 관리 직원이 잠시 뜸을 들인 후 관련 부품을 설비 안에 투입하자 곧 화면에는 ‘45/87’의 수치가 나타났다. 적기에 부품을 투입하면 45초 만에 1개의 부품을 생산할 수 있지만 투입이 늦어져 87초가 돼서야 공정이 완료됐다는 의미다. 해당 정보는 곧 담당자와 생산기술부 부장, 대표의 앱으로 실시간 전송되고 공정이 느려진 원인인 ‘직원의 실수’가 자동 업데이트된다. 통합생산공정관리(POP) 시스템 연동 앱에는 채팅방이 마련돼있어 생산 설비 가동이 정지될 경우 담당자가 부서에 즉시 보고할 수도 있다.
이처럼 실시간으로 공장의 생산 데이터 분석이 가능하게 된 것은 사물인터넷(IoT) 기술에 기반을 둔 POP 시스템 덕분이다. 수작업으로 생산 현장의 데이터를 기록해 오던 대흥공업은 지난해 중소기업기술정보진흥원에서 시행하는 정보화 지원사업 중 생산현장 디지털화 사업 지원 대상자로 선정돼 POP 시스템을 구축했다. 이날 공장을 소개하던 양희용 대흥공업 대표는 “지난 2013년 주요 고객사의 생산품질관리 수요와 자체 품질관리 수준이 차이가 나면서 문제가 생겼었다”며 “자동차 브랜드의 품질관리(QC)심사가 강화되면서 생산공정 검사가 철저해야 하지만 현실적으로 그렇지 못했고 부정확하고 느린 물류관리는 재고 증가와 원가 상승의 원인이 됐다”고 말했다. 양 대표는 “수작업으로 정보를 기록하다 보니 생산 현장의 데이터를 실시간으로 반영해 생산성을 분석하는 일이 쉽지 않았다”면서 “지난해 POP 시스템을 도입한 후 공장 내 상황을 바로바로 파악할 수 있어 각 생산부문의 업무 진행사항을 확인할 수 있고 문제점이 생기면 즉시 대응할 수 있게 됐다”고 설명했다.
축적된 데이터는 인사 관리에도 활용되고 있다. 주간 조와 야간 조에 속한 전체 생산 직원들의 개인 기계 가동률이 매일 기록되기 때문이다. 빅데이터에 기반해 생산성에 따라 성과급을 지급할 수 있어 직원들의 업무 동기를 유발한다. 김호근 대흥공업 생산기술부 부장은 “업무 성과에 따라 인센티브를 지급할 때 가장 중요한 부분이 어떻게 성과를 측정하느냐는 것”이라며 “생산직 부문은 정량적인 평가가 주가 되므로 특정 기간의 생산성 정보를 바로 인사고과에 적용할 수 있다”고 말했다.
대흥공업은 다른 경쟁사들보다 다소 늦게 생산공정관리에 IoT 기술을 적용한 만큼 앞으로 시스템을 활용해 공장 내 기계 가동률과 직원 생산성 등 가치정보들을 적극적으로 연계해 나갈 계획이다. 중소기업청의 정보화 지원 사업에 힘을 얻은 대흥공업의 변신이 주목된다. /울산=백주연기자 nice89@sedaily.com
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