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기아자동차 화성공장은 2002년부터 C&I컨설팅사의 도움을 받아 ‘인재육성시스템(KIA Human Academy)’과 ‘새로운 매니지먼트 표준(KIA Management Way)’을 구축, 공장혁신활동의 양대 축으로 발전시켜 왔다. 화성공장은 생산현장ㆍ시스템의 낭비요소를 찾아내 개선할 수 있는 능력을 가진 현장기술자를 양성하기 위한 직무교육과정을 2003년 개설했다. 올해까지 약 4,000명이 교육을 이수해 공장혁신의 리더로 활동하고 있다. 사내 강사 40명을 양성해 선배가 후배를 지도하는 커리큘럼도 운영하고 있다. 도요타자동차가 중심이 돼 개발한 JMS(Japan Management System)을 접목, 생산시스템 개선방향과 목표도 설정했다. 총 14개 모듈로 구성된 전체 시스템 가운데 우선 제조품질, 현장 개선, 안전, 생산기술, 설비 보전 등 5개 모듈을 도입해 운영하고 있다. 공장혁신활동의 대표적인 사례는 같은 차종이라도 판매지역 등에 따라 다양한 사양의 완성차를 조립하는 과정에서 빚어지는 실수와 품질문제 등을 예방하기 위한 ‘이종(異種)부품 장착 방지시스템’의 도입. 바코드시스템을 활용해 작업할 부품을 담은 랙의 램프에 불이 들어오게 함으로써 이종부품 장착으로 인한 라인 중단을 90%나 줄여 연간 2억1,000만원의 비용을 절감했다. 승용차ㆍSUV용 휀더ㆍ도어류를 찍는 3,000톤급 프레스 기계의 금형 교체시간도 14.2분에서 9.3분으로 4.9분(34.5%) 단축시켰다. 6시그마 활동을 통해 지난 해부터 2년간 151억원의 비용절감 효과도 거뒀다. 내년에는 완성차 판매량과 생산계획을 고려해 협력업체에 부품을 주문, 곧바로 생산라인에 투입하는 고효율 공장 운영을 목표로 RFID 방식의 전자간판시스템을 도입할 계획이다.
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