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[앵커]
2000년 이후 우리 자동차 산업은 일본이나 독일 업체들과 어깨를 나란히 할 정도로 급성장했는데요. 그 배경에는 세계적으로도 혁신으로 평가 받고 있는 부품 생산·공급 시스템이 있었습니다.
혁신적인 생산 시스템을 도입해 완성차의 경쟁력을 높이고 있는 부품업체의 현장에 정훈규 기자가 다녀왔습니다.
[기자]
충남 아산시에 위치한 현대모비스 모듈 생산 공장입니다.
이 곳에서는 LF쏘나타와 HG그랜저 등 현대자동차의 주력 모델에 탑재되는 모듈이 생산됩니다.
현대차의 주력 모델 생산을 책임질 뿐 아니라, 전 세계 현대모비스 공장에 모듈 표준과 기술을 전수하는 핵심 기지이기도 합니다.
공장 내부로 들어서자 길게 연결된 조립 라인이 눈에 들어옵니다.
하지만 자동차 부품회사인 현대모비스의 아산 공장에서는 계기판이나 헤드렘프 같은 단일 부품을 만드는 모습은 전혀 볼 수 없었습니다.
현대자동차 그룹이 지난 1999년 생산 합리화 전략에 따라 모듈화라는 새로운 패러다임을 국내에 도입했기 때문입니다.
모듈 생산방식이란 자동차 조립공정의 일부를 부품업체에 이관하는 것을 말합니다. 완성차 업체가 조립하던 2만여개의 부품을 대형 부품회사에서 기능별로 묶어 6~7개의 덩어리 부품으로 납품하는 방식입니다.
“예를 들어 운전석 모듈은 오디오·에어백·공조시스템 등 총 44개의 부품으로 구성됩니다. 과거에는 44개의 부품을 모두 완성차 업체에서 조립해야 했지만, 모듈 생산방식에서는 1개의 덩어리 부품으로 작업량이 획기적으로 줄어듭니다.”
완성차 업체는 조립공정을 최소화해 생산부담을 덜고 신차 개발과 파워트레인 부문에 집중할 수 있게 됩니다. 현대차가 2000년 이후 디자인과 성능 면에서 일본이나 독일업체들과 어깨를 나란히 할 수 있게 된 것도 부품업체의 모듈 경쟁력이 뒷받침됐기 때문입니다.
또한 모듈화는 품질 향상에도 기여합니다.모듈이라는 중간조립단위가 설정되면서 부품 불량에 대한 사전 점검이 강화된 것입니다.
[인터뷰] - 신갑석 / 현대모비스 아산모듈공장장
“단일부품에 대한 검사기능을 완성차업체에서 통합으로 생산할 때는 (부품업체에서) 가질 수 없었지만, 모듈화를 하면서 100% 전수검사 품질보증체계를 구축하였습니다. 이를 통해 올 들어 완성차 라인의 불량률을 ‘제로’로 달성하고 있는 중입니다.”
각종 확인 장치와 다중 검사 시스템은 제로에 가까운 불량률을 가능케 하고있습니다.
‘트롤리 컨베이어 시스템’이라 부르는 스키장 리프트 같은 장치가 부품을 매달고 작업자 뒤에 대기하고 있습니다. 직원들은 이 장치를 통해 자재창고에서부터 논스톱으로 모듈 조립에 필요한 부품을 공급받습니다. 대기 중인 부품들을 자세히 들여다면 LF쏘나타와 쏘나타 하이브리드, 그랜저 등의 모듈이 뒤섞여 있습니다. 서로 다른 차종에 필요한 모듈을 한 라인에서 조립하는 혼류 생산을 하고 있기 때문입니다.
사용되는 부품만 129개. 게다가 같은 차종의 모듈이라도 사양마다 필요한 부품은 각기 다릅니다. 때문에 자칫 부품이 뒤섞이지 않을까 우려됐지만, 이곳에서는 정확한 부품 장착을 위한 이종방지 시스템으로 부품이 뒤섞일 가능성을 원천 차단하고 있습니다.
작업자가 부품을 꺼내 바코드를 찍으면 눈앞에 설치된 모니터에 작업순서와 내용이 뜨고, 담당자는 순서에 맞게 조립을 진행합니다. 만약 작업자가 순서를 지키지 않거나 작업을 빠트리게 되면 경고등이 울리고, 문제가 해결되기 전까지 조립라인은 정지하게 됩니다. 조립이 완성된 모듈은 최종적으로 비전검사를 거치게 됩니다. 두 대의 카메라가 구석구석을 훑으며 수십 장의 사진을 찍은 뒤 컴퓨터 영상 판독기를 통해 각 부품이 제 위치에 있는지를 검사하고 합격 여부를 결정합니다.
이 같은 모듈 품질 확보 노력은 완성차의 품질 향상으로 이어졌습니다. 미 JD파워 발표에 따르면 현대차의 100대 당 품질문제 건수가 모듈화 이전인 1998년부터 모듈화 사업이 장착된 2005년까지 56%나 감소했습니다.
한편 흥미로운 점은 이곳에서는 인근의 현대차 아산공장과 같은 시각에 모듈 생산을 시작한다는 점입니다.
현대차 공장에서 쏘나타의 생산이 시작되면, 그 정보가 실시간으로 현대모비스 아산공장에 전달됩니다. 생산 시작 후 완성차 라인에서 운전석 모듈을 필요로 하기까지 걸리는 시간은 101분. 같은 시각에 조립을 시작한 모듈 라인에서는 운송을 포함해 85분만에 납품을 완료합니다. 이 같은 현대모비스의 ‘직서열공급방식’은 토요타의 ‘적기공급방식’보다 높은 효율성을 가져 글로벌 자동차 업계에서도 혁신으로 꼽힙니다.
‘적기공급방식’의 경우 완성차 업체와 부품업체가 생산계획을 3~4시간 전에 공유해 생산수량을 맞추기 때문에 재고 발생을 최소화 할 수 있습니다.
이보다 앞선 ‘직서열공급방식’은 생산계획을 실시간으로 공유하고 주문에 의해 필요한 시점에, 필요한 위치까지 모듈을 납품하기 때문에 재고 발생이 전혀 없습니다. 실제 연간 30만대 가량의 모듈을 생산하는 아산모듈공장에는 재고를 쌓아두는 공간이 전혀 없습니다.
하지만 재고가 사라진다는 장점이 있는 반면 자칫 납품이 늦어질 경우 완성차 업체의 출고가 지연되는 대형사고가 터질 수도 있습니다.
[인터뷰] - 신갑석 / 현대모비스 아산모듈공장장
“설비에 문제가 발생했을 때 5분 내에 자동으로 백업 시스템을 가동하게 하는 이중화 안전장치를 집중적으로 구축해서 올해 들어 자동차 생산 라인에 문제를 줄 수 있는 문제는 한 건도 발생하지 않았습니다.”
현대모비스의 모듈화 사업은 선진 업체들에 비해 10년 가량 늦게 시작됐지만, 현재 승용차와 SUV, 승합차까지 모든 차종에 3대 핵심모듈을 적용하는 곳은 전 세계적으로 현대차 그룹이 유일합니다.
현대모비스는 이러한 모듈 경쟁력을 바탕으로 현대·기아차는 물론 크라이슬러 등 글로벌 완성차 업체에도 모듈을 공급하고 있습니다.
완성차와 단일 부품의 중간 단계에 있는 모듈 생산으로, 현대모비스는 국내 부품 업체들의 해외 진출을 돕고, 완성차의 경쟁력을 높이는 등 자동차 업계 전반의 든든한 허리 역할을 하고 있습니다. 서울경제TV 정훈규입니다.
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