[中企 컨설팅에 길을 묻다] <1>재원정밀

불량 공정 개선후 생산량 21% 늘어

작업표준 정비·검사 시스템 관리등 복합 처방

효율적인 생산성 혁신위해 직원 교육도 실시

車 부품 원가절감도 연간 1억6,000만원 달해

정재원 대표

최근 글로벌 금융위기 여파로 대내외 경영여건이 악화되면서 기업들의 내부 경영혁신에 대한 요구가 높아지고 있다. 특히 중소기업의 경우 자원의 한계를 극복하자면 과감하게 외부 역량을 빌려 과학적이고 체계적인 경영시스템을 구축해야 할 시점이다. 최근 중소기업청이 주최한 ‘2008 컨설팅혁신대전’ 수상기업들의 성공사례를 통해 경영혁신의 미래 방향을 시리즈로 소개한다.

자동차 부품제조업체인 재원정밀 울산공장을 찾는 사람들은 마치 거울처럼 깨끗하게 치워진 작업장 바닥을 접하고 놀라게 된다. 공장 바닥 곳곳에는 위치선들이 깔끔하게 그어져있고 각종 설비와 자재들도 바르게 정렬돼있어 당장이라도 생산에 투입될 태세를 갖추고 있다.

하지만 이 곳은 불과 얼마 전까지만 해도 마냥 지저분한데다 정돈도 제대로 되지 않아 마치 휴업중인 공장과 같은 분위기를 벗어나지 못했다.

재원정밀이 이처럼 말쑥한 모습으로 바뀌게 된 것은 바로 외부 컨설팅을 받기 시작하면서 부터다. 지난 99년 설립된 재원정밀은 너클ㆍ디스크 등 자동차 부품을 생산하는 업체로 조향장치 부품 가공분야에서 나름대로 기술력을 인정받고 있었다.

이 회사의 고민은 국내 완성차업체들의 해외 수출이 늘어나면서 시작됐다. 차업체들이 부품 구매의 글로벌화를 추진하면서 국내 부품산업의 침체를 가져온 것. 경영진은 외국사와의 치열한 경쟁에서 가장 필요한 품질과 원가문제를 해결하기 위해 고민 끝에 컨설팅의 도움을 받기로 결정했다.

구체적인 분석 결과 재원정밀의 최대 현안은 가공공정에서 불량이 많아지고 있다는 점이 부각됐다. 전체 불량품 중 가공공정에서 발생하는 비율이 90%에 달할 정도였다. 이에 따른 원가 상승부담도 시급한 개선 과제로 지적됐다.

해결사로 나선 경영혁신팀은 가공 3차 단계에서 가장 많은 불량이 발생하는 것을 파악하고 이에 대한 현장 프로세스를 개선하기 시작했다. 작업표준 정비 및 공정 능력 제고를 비롯해 불량유형 분석 및 개선, 검사시스템 관리, 레이아웃 개선, 3정 5S 관리, 품질시스템 개선, 설비보전체계 개선 등 복합적인 처방을 실시했다.

정재원 재원정밀 대표는 “엔지니어 출신이기 때문에 상대적으로 관리분야가 취약하다고 판단해 컨설팅을 받기로 했는데 결과적으로 기술쪽에서도 큰 도움을 받았다”며 “불량을 획기적으로 줄일 수 있었던 게 가장 큰 성과였다”고 말했다.

아울러 불량과 로스 제거를 위한 직원들의 의식 변화운동도 활발하게 진행됐다. 경영혁신팀은 효율적인 생산성 혁신을 위한 발대식을 갖고 총 10회에 걸쳐 생산성 혁신 기본교육을 실시했다. 직원들은 교육이 진행되면서 서서히 자신의 포지션에 대한 중요성을 인식하고 작업 과정 하나하나에 대한 이해를 다시 한번 되새기는 시간을 가질 수 있었다.

품질관리를 위해서는 먼저 품질표준화 프로세스를 마련, 운영 모델을 설정하고 주문 관리에서부터 사후 관리까지 프로세스 대로 움직이도록 했다. 품질은 무엇보다 기획 단계에서 가장 큰 영향을 받는다는 점에 주목, 연구 전담부서를 설립해 품질 향상을 위한 혁신적인 제안을 수용하도록 했다.

컨설팅의 성과는 놀라웠다. 제품 생산량이 컨설팅 전 하루 1,230개에서 컨설팅 후에는 하루 1,482개로 21% 향상됐다. 공정개선 및 불량작업 로스 개선을 통한 원가 절감액은 연간 2,100만원에서 1억6,100만원으로 늘었다. 품질 개선건수는 월 0.2건에서 33건으로 불어났다.

컨설팅을 맡은 울산정보화경영컨설팅의 이종근 컨설턴트는 “그때 그때 땜질식으로 처리해오던 불량 문제를 원천적으로 해소하는데 중점을 뒀다”며 “이를 계기로 고객사의 투자까지 이끌어낼 수 있어서 회사 성장의 기폭제가 됐다”고 설명했다